Die werkzeuglose Falt- Biegetechnik von LTP, oder Kunststoffverarbeitung ohne spezifische Formwerkzeuge, ist die Expertise unseres Unternehmens. Dieses Verfahren ermöglicht es für unsere Kunden maßgeschneiderte Kunststoffteile und Gehäuse in kleinen und mittleren Serien zu entwerfen und zu produzieren. Dies war kürzlich bei einem unserer Kunden der Fall, der bereits bei früheren Projekten auf unser Fachwissen zurückgegriffen hatte und diesmal eine Verkleidung aus lebensmittelechtem ABS benötigte.
Das Unternehmen ist seit seiner Gründung im Jahr 2003 in Évreux als Experte für die Entwicklung und Herstellung von Platinen (printed circuit board oder PCB) tätig. Deren elektronischen Leiterplatten erfüllen die Anforderungen von Unternehmen aus verschiedenen Branchen, darunter Automobilindustrie und Transportwesen, Luftfahrt, Ölindustrie, Medizin und Paramedizin. Unser Kunde ist für sein Know-how bekannt und begleitet seine Kunden regelmäßig bei neuen Projekten. Die Aufgabe war ein Gehäuse für eine in der Testphase befindliche Anlage in einem Supermarkt zu entwickeln. Es sollte ein maßgefertigtes ABS-Gehäuse sein welches für den Einsatz in der Lebensmittelbranche geeignet ist. Da sie unser Herstellungsverfahren und die Möglichkeiten kannten, schenkten sie uns erneut ihr Vertrauen bei der Entwicklung und Herstellung eines Gehäuses für einen Dosierspender für lose Lebensmittel.
Ein kundenspezifisches Gehäuse aus lebensmittelechtem Kunststoff
Um eine maßgeschneiderte Lösung für unseren in Évreux ansässigen Kunden zu entwickeln, berücksichtigten wir als erstes die technischen, ästhetischen Spezifikationen sowie den Zielpreis für das Gehäuse. Da es sich um eine Kleinserienproduktion handelte, war der Einsatz eines Formwerkzeuges unwirtschaftlich und die additive Fertigung ( 3D-Druck ) zu teuer.
Eine Standardlösung zu finden war aufgrund der Besonderheiten des Gehäuses – ein undurchsichtiger lebensmittelechter Kunststoff mit einer transparenten Frontscheibe und für einen innovativen Dispenser für lose Lebensmittel bestimmt – ebenfalls nicht geeignet. Aus diesen Gründen entschied man sich für unser Herstellungsverfahren da es den technischen und finanziellen Anforderungen sowie dem Zeitdruck entsprach.
Nachdem wir dem Kunden den „gebrauchsfertigen“ Prototypen zur Bemusterung vorlegten konnten wir nach Freigabe zügig (in unserem Werk in der Nähe von Le Havre) mit der Produktion geringer Stückzahlen beginnen.
Die Besonderheiten dieses Projekts, das unserem Team vorgelegt wurde
Bei der Entwicklung dieses Kunststoffgehäuses waren wir von Anfang an involviert und mussten mehrere technische Kriterien erfüllen:
- Umsetzung des Kundenentwurfes (3D-Daten) in unsere Fertigungstechnologie unter Berücksichtigung unserer allgemeinen Herstellungsbedingungen ;
- Auswahl und Verwendung eines undurchsichtigen lebensmittelechten Kunststoffes für das Gehäuse (Frontseite transparent welche auch lebensmittelzertifiziert sein musste) ;
- Entwicklung eines Gehäuses, das auf einem angeschlossenen Dosierspender für lose Lebensmittel verwendet werden kann und im Rahmen eines Pilotprojekts in einem Supermarkt installiert wurde ;
- Eine schnelle Produktion, vom Prototyp zur Serie, in kleinen Stückzahlen unter Einhaltung des vorgegebenen Budgets.
All diese Kriterien wurden von unserem kaufmännischen Vertrieb und Konstruktionsbüro geprüft, und schlussendlich erfolgreich umgesetzt. Innerhalb von acht Tagen war unser Gehäuse aus weißem, lebensmittelechtem ABS, das ohne spezifischen Formwerkzeug hergestellt wurde, fertig. Der Standort des Kunden liegt etwa 100 km von unserem Werk in Octeville-sur-Mer entfernt, da lieferten wir die Ware persönlich aus 😉
Haben wir Ihr Interesse geweckt? Zögern Sie nicht, uns zu kontaktieren!
